La UNC desarrolla una prótesis de mano de bajo costo que responde a impulsos musculares

Una prótesis de mano puede marcar una diferencia decisiva en la autonomía de una persona con amputación, pero el costo de estos dispositivos representa una barrera para muchos usuarios. Frente a esa realidad, un equipo de estudiantes e investigadores de la Universidad Nacional de Córdoba (UNC) desarrolla una mano protésica que responde a los impulsos eléctricos de los músculos y busca ampliar el acceso a una tecnología que, en sus versiones comerciales, puede costar entre US$ 8.000 y US$ 60.000.

La iniciativa combina impresión 3D, sensores bioeléctricos y electrónica de código abierto para construir una prótesis mioeléctrica modular, personalizable y reparable con recursos disponibles en el país. El proyecto es liderado por Antonio Jesús Pereira Petruele, estudiante de Ingeniería Biomédica y técnico en Informática, junto con Andrés Benjamín Gutiérrez, coordinador del equipo, y otros integrantes de distintas disciplinas.

El desarrollo se enmarca en el Programa de Educación en Ciencia y Tecnología (PECyT) de la Secretaría de Extensión Universitaria de la UNC y obtuvo una mención especial en el concurso UNC Innova 2026, organizado por la Secretaría de Innovación y Vinculación Tecnológica de la casa de estudios.

La propuesta parte de una dificultad concreta: mientras las prótesis mioeléctricas comerciales pueden resultar económicamente inaccesibles, las alternativas más económicas suelen limitarse a dispositivos mecánicos accionados por cables o a soluciones principalmente estéticas, con prestaciones funcionales más acotadas. El objetivo del equipo cordobés es desarrollar una alternativa de menor costo, fabricada localmente y que no dependa de servicios técnicos especializados en el exterior.

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Cómo funciona la prótesis

A diferencia de una prótesis mecánica tradicional, el dispositivo utiliza las señales eléctricas que producen los músculos del miembro residual, es decir, la parte del brazo que permanece después de una amputación o en personas con una condición congénita. Los sensores ubicados sobre esa zona captan los impulsos musculares y los envían a un microcontrolador Arduino, que procesa la información y la convierte en órdenes para mover la mano artificial.

Pereira Petruele explica el funcionamiento con una comparación sencilla: “El sensor de electromiografía es un amplificador de señales musculares. Es como si colocáramos un micrófono pegado al músculo para captar sus impulsos”. A partir de esas señales, el sistema puede determinar cuándo abrir o cerrar la mano, con la intención de que el movimiento resulte más intuitivo para quien utiliza el dispositivo.

Una de las particularidades del diseño es su sistema de control por doble contracción. En lugar de exigir que el usuario mantenga un músculo contraído durante todo el tiempo que necesita sostener un movimiento, el mecanismo interpreta una secuencia de contracciones como una orden. De esa manera, una doble contracción puede indicar que la mano debe abrirse o permanecer abierta, mientras otra instrucción permite cerrarla y mantener el agarre.

La estrategia apunta a reducir la fatiga y mejorar la comodidad durante el uso cotidiano. El equipo llegó a esta línea de trabajo a partir de conversaciones con personas que sufrieron amputaciones y que, en algunos casos, dejaron de utilizar sus prótesis por el peso, las correas incómodas o el esfuerzo físico que requerían. “La intención con esta prótesis es evitar justamente los motivos por los cuales la gente deja de usarlas”, señala Pereira Petruele.

El contacto con esas experiencias también permitió identificar situaciones en las que una solución de este tipo podría resultar útil. Desde las actividades de extensión universitaria, los integrantes del proyecto conocieron casos de personas que perdieron una mano en accidentes laborales, en oficios como la carpintería, la carnicería o la construcción, y en siniestros de tránsito. “Siempre intentamos abordar los problemas que vemos que se repiten”, explica el estudiante.

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Impresión 3D, personalización y reparación local

La personalización constituye otro de los ejes del desarrollo. La estructura de la mano se fabrica mediante impresión 3D y puede utilizar materiales plásticos como PLA y PETG. La parte que se acopla al cuerpo se adapta a las medidas de cada usuario mediante dos procedimientos, según los recursos disponibles: el escaneo tridimensional o el uso de férulas termoformables, confeccionadas con un material que se ablanda con el calor y puede moldearse directamente sobre la zona de contacto. El diseño también contempla las preferencias estéticas de quien utilizará la prótesis. Algunas personas pueden querer una apariencia tecnológica, con mecanismos visibles, mientras que otras pueden preferir un acabado similar al tono de su piel. La impresión 3D permite introducir modificaciones sin tener que reconstruir el dispositivo completo, una característica que facilita la adaptación a las necesidades individuales.

El carácter open source es central en la propuesta. Al utilizar planos accesibles, componentes electrónicos disponibles e impresión 3D, el equipo busca que hospitales públicos, talleres y espacios de fabricación digital puedan producir piezas y resolver reparaciones sin depender de proveedores extranjeros. La posibilidad de imprimir componentes también podría facilitar el mantenimiento en ámbitos con equipamiento adecuado. “Cualquier persona que tenga una impresora 3D y cuente con los planos de su propia prótesis puede imprimir la que quiera. Si se rompiera algo, sólo hay que imprimir otra en un plazo de dos horas a un día, y lo soluciona rápidamente”, explica el desarrollador.

La reducción de costos es uno de los principales objetivos. Según las estimaciones del proyecto, el prototipo requiere una inversión aproximadamente 96% menor que los dispositivos comerciales de referencia. La cifra corresponde a una comparación preliminar de costos y puede variar según la configuración y los componentes de la versión final.